Slikta ūdens izturība, nevienmērīga virsma, augsts pulvera saturs un nevienmērīgs garums? Kopīgas problēmas un uzlabošanas pasākumi ūdens barības ražošanā
Ikdienas ūdens barības ražošanā mēs esam saskārušies ar dažām problēmām no dažādiem aspektiem. Šeit ir daži piemēri, ko apspriest ar visiem, šādi:
1 、 Formula
1. Zivju barības formulas struktūrā ir vairāk veidu ēdienu izejvielu, piemēram, rapšu maltīte, kokvilnas maltīte utt., Kas pieder neapstrādātai šķiedrai. Dažām naftas rūpnīcām ir progresīvas tehnoloģijas, un eļļa būtībā ir sausa ar ļoti mazu saturu. Turklāt šāda veida izejvielas ražošanā nav viegli absorbējoša, kas daudz ietekmē granulāciju. Turklāt kokvilnas maltīti ir grūti sasmalcināt, kas ietekmē efektivitāti.
2. Risinājums: ir palielināta rapšu kūku izmantošana, un formulai ir pievienotas augstas kvalitātes vietējās sastāvdaļas, piemēram, rīsu klijas. Turklāt ir pievienoti kvieši, kas veido apmēram 5-8% no formulas. Pielāgojot, granulācijas efekts 2009. gadā ir salīdzinoši ideāls, un arī raža uz tonnu ir palielinājusies. 2,5 mm daļiņas ir no 8 līdz 9 tonnām, kas ir gandrīz 2 tonnas, salīdzinot ar pagātni. Daļiņu parādīšanās ir arī ievērojami uzlabojusies.
Turklāt, lai uzlabotu kokvilnas sēklu maltītes sasmalcināšanas efektivitāti, pirms sasmalcināšanas mēs sajaucām kokvilnas sēklu maltīti un rapšu maltīti attiecībā 2: 1. Pēc uzlabošanas drupināšanas ātrums būtībā bija līdzvērtīgs rapšu maltītes sasmalcināšanas ātrumam.
2 、 Nevienmērīga daļiņu virsma
1. Tam ir liela ietekme uz gatavā produkta izskatu, un, pievienojot ūdenim, tas ir pakļauts sabrukšanai un tam ir zems izmantošanas ātrums. Galvenais iemesls ir:
(1) Izejvielas tiek sasmalcinātas pārāk rupjas, un rūdīšanas laikā tās nav pilnībā nobriedušas un mīkstinātas, un, ejot cauri pelējuma caurumiem, tās nevar labi apvienot ar citām izejvielām.
(2) Zivju barības formulā ar augstu neapstrādātu šķiedras saturu tvaika burbuļu klātbūtnes izejvielu klātbūtnes laikā rūdīšanas procesā šie burbuļi plīst, jo daļiņu saspiešanas laikā starp veidni un ārpus tās veidojas, izraisot nevienmērīgu daļiņu virsmu.
2. Pārvietošanās pasākumi:
(1) Pareizi kontrolēt sasmalcināšanas procesu
Pašlaik, ražojot zivju barību, mūsu uzņēmums kā lielapjoma izejvielu izmanto 1,2 mm sietu mikro pulveri. Mēs kontrolējam sieta lietošanas biežumu un āmura nodiluma pakāpi, lai nodrošinātu sasmalcināšanas smalkumu.
(2) Kontrolējiet tvaika spiedienu
Saskaņā ar formulu ražošanas laikā saprātīgi pielāgojiet tvaika spiedienu, parasti kontrolējot ap 0,2. Sakarā ar lielo rupjo šķiedru izejvielu daudzumu zivju barības formulā, ir nepieciešams augstas kvalitātes tvaiks un saprātīgs rūdīšanas laiks.
3 、 Slikta daļiņu ūdens izturība
1. Šāda veida problēma ir visizplatītākā mūsu ikdienas ražošanā, kas parasti ir saistīta ar šādiem faktoriem:
(1) Īss rūdīšanas laiks un zema rūdīšanas temperatūra rada nevienmērīgu vai nepietiekamu rūdījumu, zemu nogatavošanās pakāpi un nepietiekamu mitrumu.
(2) Nepietiekami līmes materiāli, piemēram, cieti.
(3) gredzena veidnes saspiešanas koeficients ir pārāk zems.
(4) Eļļas saturs un jēlnaftas izejvielu proporcija formulā ir pārāk augsta.
(5) Daļiņu lieluma koeficients.
2. Pārvietošanās pasākumi:
(1) Uzlabojiet tvaika kvalitāti, pielāgojiet regulatora asmeņa leņķi, pagariniet rūdīšanas laiku un atbilstoši palieliniet izejvielu mitruma saturu.
(2) Pielāgojiet formulu, atbilstoši palieliniet cietes izejvielas un samaziniet tauku un neapstrādātu šķiedru izejvielu proporciju.
(3) Ja nepieciešams, pievienojiet līmi. (Nātrija bāzes bentonīta virca)
(4) uzlabot kompresijas koeficientuZvana gredzens
(5) Kontrolējiet labi sasmalcināšanu
4 、 Pārmērīgs pulvera saturs daļiņās
1. Ir grūti nodrošināt vispārējās granulu padeves parādīšanos pēc dzesēšanas un pirms skrīninga. Klienti ir ziņojuši, ka granulās ir vairāk smalku pelnu un pulvera. Balstoties uz iepriekš minēto analīzi, es domāju, ka tam ir vairāki iemesli:
A. Daļiņu virsma nav gluda, griezums nav glīts, un daļiņas ir vaļīgas un ir pakļautas pulvera veidošanai;
B. nepilnīga skrīnings, klasificējot ekrānu, aizsērējušu ekrāna sietu, smagu gumijas bumbiņu nodilumu, neatbilstīgu ekrāna acu atvērumu utt.;
C. Gatavo produktu noliktavā ir daudz smalku pelnu atlikumu, un klīrenss nav pamatīgs;
D. Putekļu noņemšanas laikā ir slēptas briesmas iesaiņošanas un svēršanas laikā;
Rūpes par pasākumiem:
A. Optimizējiet formulas struktūru, saprātīgi atlasiet gredzena die un labi kontrolējiet saspiešanas koeficientu.
B. Granulācijas procesa laikā kontrolējiet rūdīšanas laiku, barošanas daudzumu un granulācijas temperatūru, lai pilnībā nogatavotos un mīkstinātu izejvielas.
C. Pārliecinieties, ka daļiņu šķērsgriezums ir glīts, un izmantojiet mīkstu griešanas nazi, kas izgatavota no tērauda sloksnes.
D. Pielāgojiet un uzturiet šķirošanas ekrānu un izmantojiet saprātīgu ekrāna konfigurāciju.
E. Sekundārās skrīninga tehnoloģijas izmantošana saskaņā ar gatavo produktu noliktavu var ievērojami samazināt pulvera satura attiecību.
F. Nepieciešams savlaicīgi tīrīt gatavā produkta noliktavu un ķēdi. Turklāt ir jāuzlabo iesaiņojuma un putekļu noņemšanas ierīce. Putekļu noņemšanai vislabāk ir izmantot negatīvu spiedienu, kas ir ideālāk. Īpaši iepakojuma procesa laikā iepakojuma darbiniekam regulāri jāsit un jātīra putekļi no iepakojuma skalas bufera tvertnes.
5 、 Daļiņu garums mainās
1. Ikdienas ražošanā mēs bieži saskaramies ar kontroles grūtībām, īpaši modeļiem virs 420. Iemesli ir aptuveni apkopoti šādi:
(1) Granulācijas barošanas daudzums ir nevienmērīgs, un rūdīšanas efekts ievērojami svārstās.
(2) Nekonsekventa sprauga starp pelējuma veltņiem vai smagu gredzena veidnes un spiediena veltņu nodilumu.
(3) Gar gredzena veidnes aksiālo virzienu izvadīšanas ātrums abos galos ir zemāks nekā vidū.
(4) Zvana veidnes spiediena samazināšanas caurums ir pārāk liels, un atveres ātrums ir pārāk augsts.
(5) Griešanas asmens novietojums un leņķis ir nepamatoti.
(6) Granulācijas temperatūra.
(7) Gredzena griešanas asmeņa tipam un efektīvajam augstumam (asmeņa platumam, platumam) ir trieciens.
(8) Tajā pašā laikā izejvielu sadalījums kompresijas kamerā ir nevienmērīgs.
2. Barības un granulu kvalitāte parasti tiek analizēta, pamatojoties uz to iekšējām un ārējām īpašībām. Kā ražošanas sistēma mēs esam vairāk pakļauti lietām, kas saistītas ar padeves granulu ārējo kvalitāti. Raugoties no ražošanas viedokļa, faktorus, kas ietekmē ūdens padeves granulu kvalitāti, var aptuveni apkopot šādi:
(1) Formulu dizainam un organizācijai ir tieša ietekme uz ūdens padeves granulu kvalitāti, veidojot apmēram 40% no kopējās daļas;
2) sasmalcināšanas intensitāte un daļiņu lieluma vienveidība;
(3) gredzena veidnes diametrs, saspiešanas attiecība un lineārais ātrums ietekmē daļiņu garumu un diametru;
4) gredzena veidnes saspiešanas attiecība, lineārais ātrums, rūdīšana un rūdīšanas iedarbība un griešanas asmens ietekme uz daļiņu garumu;
(5) izejvielu mitruma saturs, rūdīšanas efekts, dzesēšana un žāvēšana ietekmē gatavo produktu mitruma saturu un izskatu;
(6) pats aprīkojums, procesa faktori un rūdīšanas un rūdīšanas efekti ietekmē daļiņu pulvera saturu;
3. Pārkraušanas pasākumi:
(1) Pielāgojiet auduma skrāpja garumu, platumu un leņķi un nomainiet nolietoto skrāpi.
(2) Pievērsiet uzmanību griešanas asmeņa stāvokļa pielāgošanai savlaicīgi ražošanas sākumā un tuvu beigās mazās barošanas summas dēļ.
(3) Ražošanas procesa laikā nodrošiniet stabilu barošanas ātrumu un tvaika piegādi. Ja tvaika spiediens ir zems un temperatūra nevar paaugstināties, tas ir jāpielāgo vai jāpārtrauc savlaicīgi.
(4) saprātīgi pielāgot plaisu starprullīšu apvalksApvidū Sekojiet jaunajai veidnei ar jauniem veltņiem un nekavējoties salabojiet spiediena veltņa un gredzena veidnes nevienmērīgo virsmu nodiluma dēļ.
(5) Remontējiet gredzena veidnes virzošo caurumu un nekavējoties notīriet bloķēto pelējuma caurumu.
(6) Pasūtot gredzena veidni, trīs caurumu rindu saspiešanas koeficients sākotnējā gredzena veidnes aksiālā virziena galos var būt par 1-2 mm mazāks nekā vidū.
(7) Izmantojiet mīkstu griešanas nazi ar biezumu, kas kontrolēts starp 0,5-1 mm, lai pēc iespējas vairāk nodrošinātu asu malu, lai tas būtu uz mezhing līnijas starp gredzena veidni un spiediena veltni.
(8) Nodrošiniet gredzenveida veidnes koncentritāti, regulāri pārbaudiet granulatora vārpstas klīrensu un, ja nepieciešams, pielāgojiet to.
6 、 Kopsavilkuma vadības punkti:
1. Slīpēšana: slīpēšanas smalkums ir jākontrolē atbilstoši specifikācijas prasībām
2. Sajaukšana: Izejvielu sajaukšanas vienveidība jākontrolē, lai nodrošinātu atbilstošu sajaukšanas daudzumu, sajaukšanas laiku, mitruma saturu un temperatūru.
3. Nodrošināšana: jākontrolē spiediens, temperatūra un mitrums
Daļiņu materiāla lielums un forma: jāizvēlas atbilstošas kompresijas veidņu un griešanas asmeņu specifikācijas.
5. Ūdens saturs gatavās barības: ir nepieciešams nodrošināt žāvēšanas un dzesēšanas laiku un temperatūru.
6. Eļļas izsmidzināšana: ir jākontrolē precīzs eļļas izsmidzināšanas daudzums, sprauslu skaits un eļļas kvalitāte.
7. Skrīnings: atlasiet sieta lielumu atbilstoši materiāla specifikācijām.
Pasta laiks: no 2010. gada 30. līdz 2012. gada novembrim